东风汽车：16000T 一体化压铸工厂首款产品下线 新能源核心部件制造实现关键突破
1 月 21 日，坐落于武汉经开区的东风汽车 16000T 一体化压铸工厂传来重磅消息，其首款量产产品 —— 电池箱体成功下线并完成交付。此举标志着东风汽车在新能源汽车核心部件轻量化、集成化制造领域取得里程碑式突破，为企业提升新能源车型核心竞争力筑牢技术根基。
这座占地面积达4.7 万平方米的一体化压铸工厂，建设进程彰显 “东风速度”：2024 年 11 月正式开工，2025年 8 月便完成主体厂房竣工验收。厂区内，两台 “工业巨无霸” 压铸机格外引人注目，分别为16000 吨与 10000 吨级设备。值得关注的是，16000 吨压铸机为国产自主设计制造，依托这一核心装备，东风汽车建成了目前行业内最大吨位的一体化压铸工厂。
传统新能源汽车底盘结构由前机舱、后地板、电池托盘三大核心部件构成，而这三大部件需由上百个零部件拼焊组装而成，不仅生产工序繁琐、耗时费力，还存在结构刚度难以提升的行业痛点。东风汽车引入的一体化压铸技术，正是破解这一难题的关键方案。
在具体生产环节，东风万吨级一体化压铸机采用动模与静模组合模具设计。当温度高达720℃的铝液被精准注入模具后，压铸系统迅速施加液压力推动铝液填充模腔，随后动模以16000 吨的超强压力压紧静模 —— 这一压力相当于 5300 辆新能源汽车的重量总和，可充分保障压铸过程的稳定性与成型质量。从铝液注入到成品成型，整个流程仅需短短两分钟，即可完成新能源电池托盘、电池箱体等核心部件的一体化生产。
相较于传统工艺，一体化压铸成型的部件具备显著优势：不仅能有效实现车身减重、降低整车能耗，更能助力新能源车型显著延长续航里程，为终端用户带来更优的驾乘体验。
据披露，该一体化压铸项目一期规划年产能达20 万件汽车轻量化部件；二期计划再增建四条生产线，届时总产能将剑指60 万件，全面满足东风旗下新能源车型的配套需求。此次交付的首款电池箱体产品，由东风研发总院与跃创科技联手打造，依托 “整零协同”创新机制，历经14 个月技术攻坚最终研制成功。
“汽车零部件一次成型，以后造车会像搭积木一样简单。” 工厂负责人表示，该产线将于今年4 月正式开启批量化生产，东风奕派 eπ007、eπ008 以及岚图梦想家等车型，将率先搭载这项创新技术成果，引领新能源汽车制造工艺升级新风向。